레이저 절단기의 실제 사용에서 절단면이 수직이 아닌 문제가 자주 발생합니다. 이 문제는 제품의 외관 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부품의 조립 및 후속 처리에 오류가 발생할 수도 있습니다.이전 기사에서, 우리는 수직이 아닌 절단면의 4가지 가능한 원인을 소개했고, 오늘은 여러분을 위한 또 다른 4가지 원인과 해결책을 소개합니다.

1. 보조가스의 합리적 사용

레이저 절단 시 보조 가스(산소, 질소 등)를 사용하여 슬래그를 날려버리고 절단 표면을 냉각하는 데 종종 사용됩니다. 보조 가스의 유량이나 압력이 부적절하면 슬래그가 제때 제거되지 않아 절단 표면에 불규칙한 침전물이 생겨 절단의 수직성에 영향을 미칠 수 있습니다.

해결책:

다양한 절단 재료에 따라 적절한 보조 가스를 선택합니다. 예를 들어, 산소는 탄소강을 절단하는 데 일반적으로 사용되는 반면, 질소는 스테인리스강과 알루미늄 합금을 절단하는 데 적합합니다. 보조 가스의 흐름과 압력을 조정하여 가스가 슬래그를 효과적으로 날려버리고 절단 표면을 깨끗하고 매끄럽게 유지할 수 있도록 합니다. 절단하기 전에 가스 시스템을 확인하여 가스 압력과 유량이 적절한 범위 내에 있는지 확인하여 가스가 부족하거나 과도한 것을 방지합니다.

2. 적절한 소재 두께를 선택하세요

재료의 두께는 레이저 빔의 절단 효과에 직접 영향을 미칩니다. 두꺼운 재료의 경우 레이저 빔은 관통하는 동안 점차 퍼져서 바닥의 레이저 에너지가 약해지고 절단 표면이 수직이 아닙니다.

해결책:

재료의 두께를 선택할 때 레이저 절단기의 전력이 절단 두께를 처리하기에 충분한지 확인하십시오. 재료 두께가 레이저의 전력 용량을 초과하는 경우 여러 번 절단하여 재료를 층별로 제거하여 절단 표면이 수직이 되도록 할 수 있습니다. 또한 특히 레이저 전력이 부족한 경우 너무 두꺼운 재료를 사용하지 않도록 하십시오.

3. 기계 시스템의 정확성을 유지하십시오.

가이드 레일, 모터 및 전송 시스템과 같은 레이저 절단기의 기계적 부분은 장시간 사용 후 마모, 느슨해짐 또는 오류가 발생하기 쉽습니다. 이는 레이저 헤드의 궤적에 영향을 미쳐 절단 공정에 편차를 초래하고 절단 표면의 수직성에 영향을 미칩니다.

해결책:

레이저 커팅 머신의 기계 시스템을 정기적으로 점검하고 유지 관리하여 가이드 레일이 직선이고 모터가 정상적으로 작동하며 전달 시스템이 느슨하거나 마모되지 않았는지 확인하십시오. 레일 및 전달 구성 요소를 정기적으로 윤활하여 기계적 마모를 줄이십시오. 동시에 각 작업 전에 장비를 교정하여 최적의 작동 상태인지 확인하는 것이 좋습니다. 기계 시스템이 마모되거나 노후화된 것으로 발견되면 관련 부품을 제때 교체해야 합니다.

4. 장비를 정기적으로 청소하고 유지 관리하십시오.

레이저 절단기를 장기간 사용하면 장비 표면과 내부에 먼지, 기름 및 기타 불순물이 축적되어 레이저 빔의 전달 및 절단 정확도에 영향을 미치고, 결국 절단 표면의 직각도에 영향을 미칩니다.

해결책:

레이저 절단기의 광학 구성 요소(예: 렌즈, 레이저 헤드)는 표면에 먼지와 오염 물질이 없도록 정기적으로 청소합니다. 또한 절단 테이블을 정기적으로 청소하여 이물질이 재료의 매끄러운 배치에 영향을 미치지 않도록 해야 합니다. 또한 레이저 절단기의 냉각 시스템과 보조 가스 시스템을 정기적으로 점검하여 정상적인 작동을 보장하고 과열이나 가스 부족으로 인해 절단 효과에 영향을 미치지 않도록 합니다.