레이저 절단기의 실제 사용에서 절단면이 수직이 아닌 문제가 자주 발생합니다. 이 문제는 제품의 외관 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 부품의 조립 및 후속 처리에서 오류를 초래할 수도 있습니다. 이 논문에서는 레이저 절단기의 비수직 절단면 문제를 해결하는 효과적인 방법을 자세히 소개하여 사용자가 절단 품질을 개선하고 절단면의 수직성과 매끄러움을 보장하는 데 도움을 줍니다.

1. 레이저 빔을 정렬합니다.

레이저 빔 정렬은 레이저 절단기의 절단 정확도를 보장하는 열쇠입니다. 레이저 헤드 또는 광학 렌즈의 정렬에 문제가 있는 경우 레이저 빔이 중심에서 벗어나 수직이 아닌 절단 표면이 발생할 수 있습니다. 특히 레이저 절단을 장시간 사용하거나 여러 번 이동한 후에는 광 경로 시스템이 편차되기 쉽습니다.

해결책:

레이저 절단기의 광학 경로 시스템은 레이저 빔이 재료 표면에 수직이 되도록 정기적으로 교정됩니다. 이는 레이저 헤드의 위치를 ​​점검하고 조정하여 재료에 수직이 되도록 함으로써 수행됩니다. 또한 렌즈를 검사하고 청소하여 광학 시스템의 전송 경로가 방해받지 않도록 해야 합니다. 광학 경로 시스템에 편차가 있는 경우 레이저 내부의 반사경이나 콜리메이터를 조정하여 교정할 수 있습니다.

2. 레이저 초점거리 조정

레이저 빔의 초점 거리는 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 초점 거리를 정확하게 설정하지 않으면 레이저 빔이 표면이나 재료 내부에 제대로 초점을 맞추지 못해 절단 깊이가 고르지 않아 절단 표면이 기울어질 수 있습니다.

해결책:

레이저 빔의 초점 거리는 절단 재료의 두께와 특성에 따라 정확하게 조정됩니다. 실제 절단 작업 전에 샘플을 절단하여 초점 위치가 현재 재료에 적합한지 확인하기 위해 작은 샘플 테스트를 수행하는 것이 좋습니다. 절단 효과가 이상적이지 않은 경우 레이저 초점 거리를 적절히 조정하여 레이저 빔의 초점이 재료의 중간 영역에 위치하여 최상의 절단 효과를 얻을 수 있도록 해야 합니다.

3. 절단 속도 최적화

너무 빨리 절단하면 레이저 빔이 재료 표면에 너무 짧은 시간 동안 머물러 재료를 완전히 절단할 수 없게 됩니다. 특히 두꺼운 재료의 경우 너무 빨리 절단하면 레이저 빔이 재료의 다른 깊이에서 다른 절단 효과를 생성하여 수직이 아닌 절단 표면이 생깁니다.

해결책:

재료의 두께와 특성에 따라 절단 속도가 적절하게 감소합니다. 두꺼운 재료의 경우 레이저 빔이 재료의 전체 두께 범위에서 균일하게 절단할 수 있도록 느린 절단 속도를 사용하는 것이 좋습니다. 동시에 절단 속도와 레이저 전력을 조정하여 최상의 절단 효과를 얻어야 합니다. 일반적으로 느린 절단은 절단 정확도를 개선하고 절단 표면이 수직이 되도록 하는 데 도움이 됩니다.

4. 레이저 파워 조정

불충분한 레이저 파워 또는 고르지 않은 레이저 파워는 비수직 절단 표면의 또 다른 일반적인 원인입니다. 레이저의 파워가 안정적이지 않으면 레이저 빔이 전체 재료의 절단을 완료하기에 충분한 에너지를 지속적으로 제공하지 못해 절단 깊이가 일관되지 않고 절단 표면이 기울어지는 문제가 발생할 수 있습니다.

해결책:

레이저 절단기의 출력을 정기적으로 점검하고 교정하여 안정성을 보장하십시오. 레이저 출력은 재료 두께와 일치하여 레이저 빔이 재료를 관통할 수 있는 충분한 에너지를 가지고 있는지 확인해야 합니다. 또한 레이저의 상태도 확인해야 하며, 특히 레이저 튜브나 펌프 소스와 같은 레이저의 내부 구성 요소에 감쇠가 있는지 확인해야 합니다. 레이저 출력이 감소하면 레이저 구성 요소를 유지 관리하거나 제때 교체해야 합니다.