금속 가공 산업에서 레이저 절단 기술은 효율성, 정밀도 및 다양성으로 인해 널리 사용됩니다. 레이저 절단 노즐은 전체 절단 과정에서 중요한 역할을 합니다. 노즐의 설계 및 선택은 절단 속도, 절단 정확도, 모서리 품질 및 재료 소비를 포함한 절단 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 기사에서는 레이저 절단 노즐이 절단 품질과 노즐 조리개 선택에 미치는 영향에 대해 자세히 설명합니다.

1. 레이저 절단 노즐이 절단 품질에 미치는 영향

절단 속도:

절단 속도는 레이저 절단 효율성을 나타내는 중요한 지표입니다. 노즐 디자인은 절단 속도에 큰 영향을 미칩니다. 적절한 노즐 설계는 가스 흐름을 최적화하고 절단 속도를 높입니다. 노즐 구멍, 모양, 노즐에서 가공물까지의 거리가 모두 가스 흐름에 영향을 미칩니다. 가스 흐름이 양호하면 슬래그를 빠르게 제거하고 절단면에 부착되는 것을 방지하여 절단 속도를 높일 수 있습니다.

절단 정확도:

절단 정확도는 절단 조각의 최종 품질을 결정합니다. 노즐의 정확도와 정렬은 레이저 빔의 포커싱 및 절단 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다. 노즐 구멍 직경이 고르지 않거나 노즐 정렬이 불량한 경우 레이저 빔이 편향되어 절단 경로가 부정확해지고 최종 절단 품질에 영향을 미칩니다.

가장자리 품질:

가장자리 품질은 절단 품질을 평가하는 중요한 기준 중 하나입니다. 노즐 설계는 가스 흐름의 균일성과 이에 따른 슬래그 제거 효율성에 영향을 미칩니다. 적합한 노즐을 사용하면 균일하고 집중된 공기 흐름을 생성하고 슬래그 부착을 줄이며 부드러운 절삭날을 얻을 수 있습니다. 가장자리의 품질은 후속 처리 단계의 용이성과 직접적인 관련이 있습니다.

재료 소비:

잘못된 노즐 설계로 인해 더 많은 재료 낭비가 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 가스 흐름이 충분히 집중되지 않으면 절단 열 영향 영역이 증가하여 재료 가장자리의 과열, 변형 또는 연소가 발생하고 재료 낭비가 증가합니다. 따라서 노즐 설계는 재료 소비를 줄이고 경제적 이익을 향상시키는 데 중요한 역할을 합니다.

2. 노즐 조리개 선택

노즐 조리개는 레이저 절단 품질에 영향을 미치는 중요한 매개변수입니다. 다양한 재료와 절단 요구 사항에 따라 다양한 노즐 구멍 직경이 필요합니다. 노즐 조리개를 선택할 때 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다.

재료 유형 및 두께:

얇은 시트 재료: 얇은 시트 재료는 일반적으로 더 높은 절단 정확도와 가장자리 품질을 얻기 위해 더 작은 구멍 직경의 노즐(예: 1.0mm ~ 1.5mm)을 사용합니다. 더 작은 구멍은 더 집중적이고 강력한 공기 흐름을 생성하여 용융 슬래그를 신속하게 제거하는 데 도움이 됩니다.

두꺼운 판재: 두꺼운 판재에는 일반적으로 슬래그가 적시에 제거되고 절단 공정 중 재료 변형을 방지할 수 있도록 충분한 공기 흐름을 제공하기 위해 더 큰 구멍 직경(예: 2.0mm ~ 3.0mm)의 노즐이 필요합니다.

절단 가스 유형:

산소: 산소는 일반적으로 탄소강 절단에 사용됩니다. 산소 절단을 사용할 때 충분한 공기 흐름과 반응 연소 효과를 제공하고 절단 속도와 품질을 향상하려면 더 큰 구멍 직경(예: 1.5mm ~ 2.5mm)이 필요합니다.

질소: 질소는 일반적으로 스테인리스강과 알루미늄을 절단하는 데 사용됩니다. 질소는 연소를 지원하지 않기 때문에 더 작은 구멍 직경의 노즐(예: 1.0mm ~ 1.5mm)을 사용하면 더 높은 공기 흐름 압력을 제공하고 절단 품질을 향상시킬 수 있습니다.

레이저 출력:

고출력 레이저에는 일반적으로 절단 영역을 냉각하고 슬래그를 제거하기 위해 더 많은 공기 흐름을 허용하기 위해 더 큰 조리개 노즐이 필요합니다. 저전력 레이저는 더 작은 조리개 노즐을 사용하여 더 높은 절단 정확도를 달성할 수 있습니다.

절단 속도 및 품질 요구 사항:

고속 절단의 경우 구멍 직경이 더 큰 노즐을 선택하면 가스 유속이 증가하여 절단 속도가 빨라질 수 있습니다.

고품질 절단을 위해 더 작은 오리피스 노즐을 선택하면 보다 정밀한 가스 흐름 제어가 가능해 절단 가장자리의 품질이 보장됩니다.