1、재료 특성: 가장 먼저 고려해야 할 것은 절단할 재료의 종류(예: 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄, 구리 등), 재료의 두께 및 물리적 특성(예: 열전도도, 반사율 등)입니다. 재료마다 레이저 흡수율이 다르며, 이는 절단 속도에 직접적인 영향을 미칩니다.

레이저 출력: 레이저의 출력 전력은 절단 속도를 결정하는 주요 요인 중 하나입니다. 일반적으로 레이저 출력이 높을수록 절단 속도가 빨라지며, 특히 두꺼운 재료의 경우 더욱 그렇습니다.

2、보조 가스: 절단에 사용되는 보조 가스(산소, 질소, 아르곤 등)와 그 압력도 절단 속도에 영향을 미칩니다. 가스 종류와 압력은 재료 특성에 따라 선택하여 절단 공정을 최적화합니다.

3、초점 위치: 재료 표면에 대한 레이저 초점의 위치는 절단 품질과 속도에 영향을 미칩니다. 올바른 초점 위치는 재료로의 최대 에너지 전달을 보장합니다.

4、테스트 및 최적화: 실제 작업에서는 일반적으로 테스트 절단을 통해 최상의 절단 속도를 결정해야 합니다. 장비 제조업체에서 제공하는 권장 매개변수를 참조하여 시작한 다음 절단 품질(예: 슬릿 폭, 거칠기, 열 영향 영역 등)에 따라 미세 조정할 수 있습니다.

5、제어 소프트웨어 및 매개변수 설정: 최신 레이저 절단기는 일반적으로 고급 제어 소프트웨어를 갖추고 있어 사용자가 초기 속도, 가속도, 절단 속도 및 기타 매개변수를 조정할 수 있습니다. 합리적인 매개변수 설정은 절단 공정에서 진동과 꼬리 현상을 방지하여 속도와 품질을 향상시킬 수 있습니다.

6. 경험 축적: 작업자의 경험도 중요합니다. 특정 소재와 장비의 성능에 익숙한 작업자는 절삭 속도를 보다 정확하게 예측하고 조정할 수 있습니다.

7. 유지관리 및 교정: 광학 렌즈 청소, 레이저 성능 점검, 기계 구조 교정 등 장비의 정기적인 유지관리도 절단 속도와 정확도를 유지하는 데 중요한 부분입니다.